виготовлення корпусів

виготовлення корпусів

Наше підприємство надає послуги з виготовлення корпусів будь-якої складності з листового металу:

 
  • корпусів для радіоелектронної апаратури (РЕА)
  • корпусів для електротехніки
  • корпусів контрольно-вимірювальних приладів, і автоматики (КВПіА)
  • корпусів та шаф для промислової автоматики
  • корпусів під друковані плати
  • корпусів для електроніки пожежної сигналізації
  • корпусів для мережевого обладнання
  • серверні корпуси
  • малогабаритні корпуси з металу
  • корпусів звукових підсилювачів
  • котли та кожуха для котлів
  • корпусів зварювальних апаратів
  • корпусів стабілізаторів напруги
  • корпусів промислових кондиціонерів
  • бокси металеві
  • мангали
  • корпусів GPS-приладів
  • захисні та антивандальні корпуси
  • корпусів платіжних терміналів
  • корпусів лотерейних терміналів
  • корпуса паркоматов
  • корпусів ігрових симуляторів
  • корпусів медичних приладів
  • корпусів для модулів світлодіодних екранів
  • торгівельне обладнання: стенди, стійки, стелажі
  • корпусів педалей, пультів
  • інші металоконструкції під замовлення
Ми надаємо повний цикл виготовлення готового виробу під ключ
 
1
Проектування корпусу
Розробка конструкторської документації на підставі Вашого технічного завдання, узгодження доробок і модифікацій. Створення 3D-моделі корпусу.
2
Розкрій металу
Лазерний розкрій листового металу (чорні метали, нержавіюча сталь, алюміній).
3
Гнуття листового металу
Штампування (пробивання, різання, вирубка, формування, гнуття листового металу та маркування за потребою).
4
Зварювання та установка кріпильних елементів
Зварювання та установка кріпильних елементів
5
Нанесення покриття
Нанесення покриття: порошкове фарбування (всі кольори RAL), гальванічне покриття.
6
Нанесення написів
Нанесення написів, малюнків і тп уф-друком, тамподруком, шовкографією, сеткографією. Маркування, виготовлення гравірованих шильдов або інформаційних табличок.

 

 

Етап 1. Проектування корпусу.

Базовий етап – самий важливий!

Це перша ланка всього ланцюжка виготовлення корпусів РЕА, корпусів з металу або нестандартного обладнання. На цій стадії розробляються 3D модель та креслення (конструкторська документація) майбутнього корпусу з металу. Визначаються його габаритні розміри, конструктивні особливості з урахуванням функціоналу, технологічність, зовнішній вигляд і попередня собівартість. Тому при проектуванні корпусу зайвий поспіх може спричинити зайві витрати. А на партії - вилитися в круглу суму.

Далі конструкторська документація узгоджується з замовником та передається у виробництво для виготовлення першого зразка.

Етап 2. Лазерний розкрій листового металу.

В даний час технології обробки матеріалів зробили крок далеко вперед. І вже нікого не здивуєш розкроєм листового металу за допомогою лазера, гідроабразивного різання або розкрою за допомогою координатно-пробивного преса.

Кожен з цих методів обробки металу має свої переваги і недоліки. Наприклад, контури складної геометрії краще обробляти лазером, тоді як деталі з великою кількістю отворів ефективніше виконувати за допомогою координатно-пробивного преса. Гідроабразивне різання доцільно застосовувати для інших матеріалів (каменю, скла, гуми та ін.).

Рішення про застосування того чи іншого способу обробки листового матеріалу приймається в залежності від конструктивних особливостей виготовлення корпусу РЕА. Наприклад, металевий корпус з великою кількістю вентиляційних отворів економічно доцільніше виготовити на координатно-пробивному пресі.

Етап 3. Гнуття заготовок з листового металу на згинальних пресах з ЧПУ.

Для згинання розгорток з листового металу застосовуються згинальні преси з ЧПУ. Прес «Hamerle» виробництва Швеції із зусиллям 100 т дозволяє гнути листовий метал товщиною до 6мм та мінімальною полицею 4,5мм при товщині листа 0,5-0,8 мм.

Висока точність гнуття до 0,3 мм дозволяє в деяких випадках обходитися без подальшого зварювання та зачистки.

Завдяки наявності унікального оригінального інструменту тільки згинами можна досягти збільшення жорсткості без нарощування товщини металу корпусу.

За допомогою опції контрольованого перекосу балки, можна виконувати згини зі змінним кутом. Гнучкий прес з ЧПУ – досить універсальний інструмент. За допомогою гибів можна реалізувати найсміливіші дизайнерські рішення, посилити деталь без внесення в конструкцію додаткових елементів та операцій.

Всі ці рішення в кінцевому рахунку знижують собівартість виробу без втрати якості та функціональних особливостей.

Етап 4. Установка кріпильних елементів та зварювання.

У будь-якому корпусі РЕА є місця кріплення плат, посадочні місця під динаміки, кабельні вводи, панелі керування та ін. За допомогою запресованих або приварних різьбових елементів у корпусі монтуються плати та динаміки, лицьові панелі та радіатори охолодження, а також інші радіоелементи та електронні компоненти.

При виготовленні металевих корпусів використовується напівавтоматичне зварювання в середовищі вуглекислого газу або зварювання електродом, що не плавиться, в середовищі аргону. Правильний вибір методу та місця зварювання впливає на жорсткість конструкції та на зовнішній вигляд виробу.

Етап 5. Антикорозійне та декоративне покриття поверхні

Для захисту поверхонь металевих корпусів від корозії використовують лакофарбове або гальванічне покриття. Сьогодні серед способів нанесення лакофарбового покриття широке застосування отримала технологія нанесення порошкової фарби. У чому полягає переваги порошкової фарби?

  1. Не вимагає спеціального або додаткового обладнання для підготовки поверхонь перед фарбуванням
  2. Висока адгезія
  3. Не токсична
  4. Не вимагає спеціальних навичок оператора для нанесення
  5. Висока швидкість полімеризації (10-15 хв)
  6. Стійка до механічного впливу
  7. Стійка до кліматичних умов
  8. Є можливість застосування структурних фарб (шагрень, муар та ін.)

Як відомо, немає переваг без недоліків.., але їх небагато:

  1. Обмежена палітра кольорів
  2. Немає можливості змішати фарбу для отримання певного відтінку
  3. Тривале переналагодження при переході з одного кольору на інший

Етап 6. Нанесення логотипу та інформаційних написів, виготовлення шильдів.

Кожен виробник, що поважає себе, хоче, щоб його виріб впізнавали та не плутали з аналогами конкурентів. Для цієї мети був винайдений «логотип». Нанесення логотипу - це завершальний етап виготовлення будь-якого виробу, у тому числі корпусів РЕА. Логотип та інша інформація про продукт наносяться методом UV-друку або за допомогою шовкографії. Залежно від габаритів корпусу.

У чому різниця між цими двома способами.
Шовкографія – дуже давня технологія нанесення написів, проте до цих пір широко використовується в різних сферах промисловості. Основним її недоліком є тривалий і трудомісткий процес підготовки до друку, особливо якщо необхідно надрукувати кілька кольорів. Тому застосовувати шовкографію має сенс при великих тиражах та монохромних зображеннях.

Інша справа UV-друк. За своєю суттю – це стандартний принтер. Тому тут можна не обмежувати свою фантазію у виборі кольору. Крім повнокольорового друку є ще ряд переваг, а саме:

  1. Немає прив'язки до тиражу.
  2. Висока швидкість друку.
  3. Висока адгезія.
  4. Стійка до механічних впливів.

Єдиний недолік – те, що роздільна здатність надрукованого зображення залежить від роздільної здатності самого принтера. Тобто, якщо напис містить дрібні деталі, вони можуть продрукуватися розмито.

Приклади нашої роботи.

Корпус та пневмозахват стенду діагностики амортизаторів, а також корпус стенду діагностики компресорів автомобілів для MSG equipment розроблені та виготовлені на нашому підприємстві.

    

 

В ГАЛЕРЕЮ>>