Виготовлення корпусів

Виготовлення корпусів

Наше підприємство надає послуги з виготовлення корпусів будь-якої складності з листового металу:

 
  • корпусів для радіоелектронної апаратури (РЕА)
  • корпусів для електротехніки
  • корпусів контрольно-вимірювальних приладів, і автоматики (КВПіА)
  • корпусів та шаф для промислової автоматики
  • корпусів під друковані плати
  • корпусів для електроніки пожежної сигналізації
  • корпусів для мережевого обладнання
  • серверні корпуси
  • малогабаритні корпуси з металу
  • корпусів звукових підсилювачів
  • котли та кожуха для котлів
  • корпусів зварювальних апаратів
  • корпусів стабілізаторів напруги
  • корпусів промислових кондиціонерів
  • бокси металеві
  • мангали
  • корпусів GPS-приладів
  • захисні та антивандальні корпуси
  • корпусів платіжних терміналів
  • корпусів лотерейних терміналів
  • корпуса паркоматов
  • корпусів ігрових симуляторів
  • корпусів медичних приладів
  • корпусів для модулів світлодіодних екранів
  • торгівельне обладнання: стенди, стійки, стелажі
  • корпусів педалей, пультів
  • інші металоконструкції під замовлення
Ми надаємо повний цикл виготовлення готового виробу під ключ
 
1
Проектування корпусу
Розробка конструкторської документації на підставі Вашого технічного завдання, узгодження доробок і модифікацій. Створення 3D-моделі корпусу.
2
Розкрій металу
Лазерний розкрій листового металу (чорні метали, нержавіюча сталь, алюміній).
3
Гнуття листового металу
Штампування (пробивання, різання, вирубка, формування, гнуття листового металу та маркування за потребою).
4
Зварювання та установка кріпильних елементів
Зварювання та установка кріпильних елементів
5
Нанесення покриття
Нанесення покриття: порошкове фарбування (всі кольори RAL), гальванічне покриття.
6
Нанесення написів
Нанесення написів, малюнків і тп уф-друком, тамподруком, шовкографією, сеткографією. Маркування, виготовлення гравірованих шильдов або інформаційних табличок.

 

 

Етап 1. Проектування корпусу.

Базовий етап – самий важливий!

Це перша ланка всього ланцюжка виготовлення корпусів РЕА, корпусів з металу або нестандартного обладнання. На цій стадії розробляються 3D модель та креслення (конструкторська документація) майбутнього корпусу з металу. Визначаються його габаритні розміри, конструктивні особливості з урахуванням функціоналу, технологічність, зовнішній вигляд і попередня собівартість. Тому при проектуванні корпусу зайвий поспіх може спричинити зайві витрати. А на партії - вилитися в круглу суму.

Далі конструкторська документація узгоджується з замовником та передається у виробництво для виготовлення першого зразка.

Етап 2. Лазерний розкрій листового металу.

В даний час технології обробки матеріалів зробили крок далеко вперед. І вже нікого не здивуєш розкроєм листового металу за допомогою лазера, гідроабразивного різання або розкрою за допомогою координатно-пробивного преса.

Кожен з цих методів обробки металу має свої переваги і недоліки. Наприклад, контури складної геометрії краще обробляти лазером, тоді як деталі з великою кількістю отворів ефективніше виконувати за допомогою координатно-пробивного преса. Гідроабразивне різання доцільно застосовувати для інших матеріалів (каменю, скла, гуми та ін.).

Рішення про застосування того чи іншого способу обробки листового матеріалу приймається в залежності від конструктивних особливостей виготовлення корпусу РЕА. Наприклад, металевий корпус з великою кількістю вентиляційних отворів економічно доцільніше виготовити на координатно-пробивному пресі.

Этап 3. Гибка заготовок из листового металла на гибочных прессах с ЧПУ.

Для гибки развёрток из листового металла применяются гибочные пресса с ЧПУ. Пресс «Hamerle» производства Швеции с усилием 100 т позволяет гнуть листовой металл толщиной до 6мм и минимальной полкой 4,5мм при толщине листа 0,5-0,8 мм.

Высокая точность гибки до 0,3 мм позволяет в некоторых случаях обходиться без последующей сварки и зачистки.

Благодаря наличию уникального оригинального инструмента только гибами можно добиться увеличения жёсткости без наращивания толщины металла корпуса.

С помощью опции контролируемого перекоса балки, можно выполнять гибы с переменным углом. Гибочный пресс с ЧПУ – достаточно универсальный инструмент. С помощью гибов можно реализовать самые смелые дизайнерские решения, ужесточить деталь без внесения в конструкцию дополнительных элементов и операций.

Все эти решения в конечном счёте снижают себестоимость изделия без потери качества и функциональных особенностей.

Этап 4. Установка крепёжных элементов и сварка.

В любом корпусе РЭА есть места крепления плат, посадочные места под динамики, кабельные вводы, панели управления и др. С помощью запрессовываемых или приварных резьбовых элементов в корпусе монтируются платы и динамики, лицевые панели и радиаторы охлаждения, а также другие радиоэлементы и электронные компоненты.

При изготовлении металлических корпусов используется полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа или сварка неплавящимся электродом в среде аргона. Правильный выбор метода и места сварки влияет на жёсткость конструкции и на внешний вид изделия.

Этап 5. Антикоррозийное и декоративное покрытие поверхности

Для защиты поверхностей металлических корпусов от коррозии используется лакокрасочное или гальваническое покрытие. Сегодня среди способов нанесения лакокрасочного покрытия, широкое применение получила технология нанесения порошковой краски. В чём же заключаются преимущества порошковой краски?

  1. Не требует специального или дополнительного оборудования для подготовки поверхностей перед покраской
  2. Высокая адгезия
  3. Не токсична
  4. Не требует особых навыков оператора для нанесения
  5. Высокая скорость полимеризации (10-15 мин)
  6. Стойкая к механическому воздействию
  7. Стойкая к климатическим условиям
  8. Есть возможность применения структурных красок (шагрень, бархат, муар и др.)

Как известно, нет преимуществ без недостатков.., но их немного:

  1. Ограниченная цветовая палитра
  2. Нет возможности смешать краску для получения определённого оттенка
  3. Длительная переналадка при переходе с одного цвета на другой.

Этап 6. Нанесение логотипа и информационных надписей, изготовление шильдов.

Каждый уважающий себя производитель хочет чтобы его изделие узнавали и не путали с аналогами конкурентов. Для этой цели был придуман «логотип». Нанесение логотипа - это заключительный этап изготовления любого изделия, в том числе и корпусов РЭА. Логотип и другая информация об изделии наносятся методом UV-печати или с помощью шелкографии. В зависимости от габаритов корпуса.

В чём разница между этими двумя методами.
Шелкография – очень древняя технология нанесения надписей, но тем не менее до сих пор широко используется в различных сферах промышленности. Основным её недостатком является длительный и трудоёмкий процесс подготовки к печати, особенно, если необходимо напечатать несколько цветов. Поэтому применять шелкографию имеет смысл при больших тиражах и монохромных изображениях

Другое дело UV-печать. По сути своей – это обычный принтер. Поэтому здесь можно не ограничивать свою фантазию в выборе цвета. Помимо полноцветной печати, есть ещё ряд преимуществ, а именно:

  1. Нет привязки к тиражу.
  2. Высокая скорость печати.
  3. Высокая адгезия.
  4. Стойкая к механическим воздействиям.

Единственный недостаток – то, что разрешение напечатанного изображения зависит от разрешающей способности самого принтера. Т.е., если надпись содержит мелкие детали, то они могут пропечататься размыто.

Примеры нашей работы.

Корпус и пневмозахват стенда диагностики амортизаторов, а также корпус стенда диагностики компрессоров автомобилей для MSG equipment разработаны и изготовлены на нашем предприятии.

 

В ГАЛЕРЕЮ>>