изготовление корпусов

изготовление корпусов

Наше предприятие предоставляет услуги по изготовлению корпусов любой сложности из листового металла:

 
  • корпуса для радиоэлектронной аппаратуры (РЭА)
  • корпуса для электротехники
  • корпуса контрольно-измерительных приборов, и автоматики (КИПиА)
  • корпуса и шкафы для промышленной автоматики
  • корпуса под печатные платы
  • корпуса для электроники пожарной сигнализации
  • корпуса для сетевого оборудования
  • серверные корпуса
  • малогабаритные корпуса из металла
  • корпуса звуковых усилителей
  • котлы и кожуха для котлов
  • корпуса сварочный аппаратов
  • корпуса стабилизаторов напряжения
  • корпуса промышленных кондиционеров
  • боксы металлические
  • мангалы
  • корпуса GPS-приборов
  • корпуса защитные и антивандальные
  • корпуса платежных терминалов
  • корпуса лотерейных терминалов
  • корпуса паркоматов
  • корпуса игровых симуляторов
  • корпуса медицинских приборов
  • корпуса для модулей светодиодных экранов
  • торговое оборудование: стенды, стойки, стеллажи
  • корпуса педалей, пультов
  • прочие металлоконструкции под заказ
Мы предоставляем полный цикл изготовления готового изделия «под ключ»
 
1
Проектирование корпуса
Разработка конструкторской документации на основании Вашего технического задания, согласование доработок и модификаций. Создание 3D-модели корпуса.
2
Раскрой металла
Лазерный раскрой листового металла (черные металлы, нержавейка, алюминий).
3
Гибка листового металла
Штамповка (пробивка, резка, вырубка, формовка, гибка листового металла и маркировка по необходимости).
4
Сварка и установка крепежных элементов
Сварка и установка крепежных элементов
5
Нанесение покрытий
Нанесение покрытий: порошковая покраска (все цвета RAL), гальванические покрытия.
6
Нанесение надписей
Нанесение надписей, рисунков и тп тампопечатью и шелкографией, сеткография, маркировка, изготовление гравированных шильдов или информационных табличек.

 

 

Этап 1. Проектирование корпуса.

Базовый этап – самый важный!

Это первое звено всей цепочки изготовления корпусов РЭА, корпусов из металла или нестандартного оборудования. На этой стадии разрабатываются 3D модель и чертежи (конструкторская документация) будущего корпуса из металла. Определяются его габаритные размеры, конструктивные особенности с учётом функционала, технологичность, внешний вид и предварительная себестоимость. Поэтому при проектировании корпуса излишняя спешка может повлечь излишние затраты. А на партии – вылиться в круглую сумму.

Далее конструкторская документация согласовывается с заказчиком и передаётся в производство для изготовления первого образца.

Этап 2. Лазерный раскрой листового металла.

В настоящее время технологии обработки материалов шагнули далеко вперёд. И уже никого не удивишь раскроем листового металла с помощью лазера, гидроабразивной резки или раскроя с помощью координатно-пробивного пресса.

Каждый из этих методов обработки металла имеет свои преимущества и недостатки. Например, контуры сложной геометрии лучше обрабатывать лазером, тогда как детали с большим количеством отверстий эффективнее выполнять с помощью координатно-пробивного пресса. Гидроабразивную резку целесообразно применять для обработки неметаллов (камня, стекла, резины и др.).

Решение о применении того или иного способа обработки листового материала принимается в зависимости от конструктивных особенностей изготавливаемого корпуса РЭА. Например, металлический корпус с большим количеством вентиляционных отверстий экономически целесообразнее изготовить на координатно-пробивном прессе.

Этап 3. Гибка заготовок из листового металла на гибочных прессах с ЧПУ.

Для гибки развёрток из листового металла применяются гибочные пресса с ЧПУ. Пресс «Hamerle» производства Швеции с усилием 100 т позволяет гнуть листовой металл толщиной до 6мм и минимальной полкой 4,5мм при толщине листа 0,5-0,8 мм.

Высокая точность гибки до 0,3 мм позволяет в некоторых случаях обходиться без последующей сварки и зачистки.

Благодаря наличию уникального оригинального инструмента только гибами можно добиться увеличения жёсткости без наращивания толщины металла корпуса.

С помощью опции контролируемого перекоса балки, можно выполнять гибы с переменным углом. Гибочный пресс с ЧПУ – достаточно универсальный инструмент. С помощью гибов можно реализовать самые смелые дизайнерские решения, ужесточить деталь без внесения в конструкцию дополнительных элементов и операций.

Все эти решения в конечном счёте снижают себестоимость изделия без потери качества и функциональных особенностей.

Этап 4. Установка крепёжных элементов и сварка.

В любом корпусе РЭА есть места крепления плат, посадочные места под динамики, кабельные вводы, панели управления и др. С помощью запрессовываемых или приварных резьбовых элементов в корпусе монтируются платы и динамики, лицевые панели и радиаторы охлаждения, а также другие радиоэлементы и электронные компоненты.

При изготовлении металлических корпусов используется полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа или сварка неплавящимся электродом в среде аргона. Правильный выбор метода и места сварки влияет на жёсткость конструкции и на внешний вид изделия.

Этап 5. Антикоррозийное и декоративное покрытие поверхности

Для защиты поверхностей металлических корпусов от коррозии используется лакокрасочное или гальваническое покрытие. Сегодня среди способов нанесения лакокрасочного покрытия, широкое применение получила технология нанесения порошковой краски. В чём же заключаются преимущества порошковой краски?

  1. Не требует специального или дополнительного оборудования для подготовки поверхностей перед покраской
  2. Высокая адгезия
  3. Не токсична
  4. Не требует особых навыков оператора для нанесения
  5. Высокая скорость полимеризации (10-15 мин)
  6. Стойкая к механическому воздействию
  7. Стойкая к климатическим условиям
  8. Есть возможность применения структурных красок (шагрень, бархат, муар и др.)

Как известно, нет преимуществ без недостатков.., но их немного:

  1. Ограниченная цветовая палитра
  2. Нет возможности смешать краску для получения определённого оттенка
  3. Длительная переналадка при переходе с одного цвета на другой.

Этап 6. Нанесение логотипа и информационных надписей, изготовление шильдов.

Каждый уважающий себя производитель хочет чтобы его изделие узнавали и не путали с аналогами конкурентов. Для этой цели был придуман «логотип». Нанесение логотипа - это заключительный этап изготовления любого изделия, в том числе и корпусов РЭА. Логотип и другая информация об изделии наносятся методом UV-печати или с помощью шелкографии. В зависимости от габаритов корпуса.

В чём разница между этими двумя методами.
Шелкография – очень древняя технология нанесения надписей, но тем не менее до сих пор широко используется в различных сферах промышленности. Основным её недостатком является длительный и трудоёмкий процесс подготовки к печати, особенно, если необходимо напечатать несколько цветов. Поэтому применять шелкографию имеет смысл при больших тиражах и монохромных изображениях

Другое дело UV-печать. По сути своей – это обычный принтер. Поэтому здесь можно не ограничивать свою фантазию в выборе цвета. Помимо полноцветной печати, есть ещё ряд преимуществ, а именно:

  1. Нет привязки к тиражу.
  2. Высокая скорость печати.
  3. Высокая адгезия.
  4. Стойкая к механическим воздействиям.

Единственный недостаток – то, что разрешение напечатанного изображения зависит от разрешающей способности самого принтера. Т.е., если надпись содержит мелкие детали, то они могут пропечататься размыто.

Примеры нашей работы.

Корпус и пневмозахват стенда диагностики амортизаторов, а также корпус стенда диагностики рулевого управления для MSG equipment разработаны и изготовлены на нашем предприятии.

 

В ГАЛЕРЕЮ>>